De fabriek telt 480 medewerkers. De maximale capaciteit is 24 000 kasten per week (In 2016: 15 000 kasten per week.) Een rendabel productieaantal is 10 000 kasten per week.
De productie van halffabricaat tot eindproduct in de vrachtwagen duurt maximaal 12 uur. Een nalevering gebeurt binnen de 10-12 werkdagen. Alle halffabricaten op voorraad worden binnen de twee weken in een keuken verwerkt. Deze cijfers tonen de efficiëntie en snelheid van de fabriek aan.

Een ander belangrijk punt is dat de fabriek gebruik maakt van groene energie met behulp van zonnepanelen. Er wordt bij het productieproces zo weinig mogelijk afval gemaakt. Bijvoorbeeld het gebruiken van zaagafval om de fabriek te verwarmen.

We starten met als basis een MDF plaat of een spaanplaat. De spaanplaten zijn gemelamineerd. Door de melamine afwerking is de buitenlaag ook sterker en kan de plaat gebruikt worden voor verticale en horizontale oppervlakken. Deze worden in verschillende kleuren geleverd. Zo moeten deze onderdelen enkel nog voorzien worden van een kantenband. MDF plaat wordt gebruikt voor deuren en spaanplaat voor de kasten. 90% van het platenmateriaal komt van Egger. Andere merken zijn Pfleiderer en Unilin.

Platen kunnen inmiddels uitzetten en dus vervormen. Daarom krijgt elke plaat een week de tijd om te klimatiseren, dit wil zeggen dat de vochtigheidsgraad hetzelfde is als bij een woning. In de fabriek wordt het JIT- principe toegepast, dit betekent “precies op tijd”. De bedoeling hierachter is om levering en productie zodanig op elkaar af te stemmen dat er nauwelijks tot geen voorraden in een bedrijf nodig zijn. De leveringen gebeuren precies op tijd, dus er hoeft niets te worden opgeslagen. Van alle platen wordt er binnen de twee weken een keukenkast gemaakt.

Hier worden pakketten met grondstofplaten voor beide magazijnen ingevoerd. De platen worden zoveel mogelijk per kleur gestapeld. Deze worden vervolgens door grijpers (machines) naar de zaagtafel gebracht. Die worden dan in kleinere stukken gezaagd.

Er wordt gebruikt gemaakt van twee gekoppelde zaagmachines. Deze machine zaagt zowel enkele stuks als meerdere fronten tegelijk. Er is een optimalisatiesoftware voor de automatische platenindeling. Zo is er minder afval. Het zaagafval gaat meteen naar de verwarmingsoven via de brekerinstallatie.

Het afstapelportaal heeft verschillende functies. De gezaagde platen stapelen. De onderdelen overzetten naar de kantenbewerkingsmachine, deze krijgen op hun beurt een barcode voor de herkenning door de machine. Ook worden de grote restplaten terug getransporteerd naar het restplatenmagazijn.

Ongebruikte stukken vanuit de twee zaaginstallaties komen in dit magazijn terecht. Er liggen verschillende platen op een stapel, de positie van de platen op de stapel zijn door de machine bekend. Wanneer er een bepaald onderdeel nodig is, zoekt de machine naar de platen die nodig zijn voor de volgende productie.

De tussenbuffer dient als ontkoppeling tussen de zaagmachine en de kantenbewerkingsmachine. Wanneer er een bijvoorbeeld een storing optreedt bij een zaagmachine, kan de kantenbewerkingsmachine gewoon verder produceren. De capaciteit van deze buffer ligt rond de 400 onderdelen.

Elk onderdeel gaat vier keer door deze machine, voor de 4 kanten te voorzien van een kantenband. Het heeft een magazijn voor 48 soorten kantenband in verschillende kleuren. Waaruit de machine zelfstandig de benodigde band kiest. Het besturingssysteem geeft namelijk aan welke band gewisseld moet worden in het kantenbandmagazijn. Camera’s zorgen voor kwaliteitscontrole, deze geven een foutmelding weer als er iets misloopt. Het onderdeel wordt vervolgens ervan tussen gehaald en er komt een nieuw onderdeel in de plaats.

Hier wordt gebruik gemaakt van de laserunit (3000 Watt), een laserunit wordt gebruikt voor de verlijming van de kantenband op het onderdeel. De lijm wordt door de laser verwarmd en dan wordt de band op het onderdeel bevestigd. Het grootste voordeel van het gebruik van de laserunit is dat er geen lijmresten zijn, wat zorgt voor een mooiere afwerking van het onderdeel. Normale verlijming of met laser, beide zijn mogelijk.

Deze transportbanden hebben een speciale bandbocht (ovaal), door deze methode kunnen de onderdelen terug naar kantenbewerkingsmachine  worden gestuurd of worden de onderdelen die afgekeurd zijn door de inspectie met de camera’s, naar de afstapelbuffer gebracht. Deze buffer heeft een capaciteit van 40 onderdelen. Hierbij kunnen de camerabeelden opgeroepen worden om het probleem nader te bekijken.

Kwaliteitscontroles worden uitgevoerd door een medewerker van de fabriek. Ook wordt er een vochtbestendigheidstest uitgevoerd. Met deze test wordt er bewezen dat de kantenband niet loskomt en dat het hout niet opzwelt in aanraking met water. Zodat u zeker kan zijn dat er hier enkel met kwalitatief materiaal wordt gewerkt.

Deze machine beschikt over 2 freestafels. De ene wordt gebruikt voor belading en op de andere wordt er gefreesd. De speciale diepfrees zorgt ervoor dat de kwaliteit van de MDF plaat behoudt blijft, door zijn hoge nauwkeurigheid (< 0,1 mm afwijking). Na het frezen worden de deuren voorzien van PVC folie. De gefreesde MDF plaat komt in een machine, een 3D pers, terecht die de laag lijm verwarmd en druk uitoefent op de plaat. Vervolgens kiest men een kleur en zo wordt de folie erop bevestigd. Nu rest enkel nog de uitvoer en het lossnijden. Deze platen komen vervolgens in de karren terecht.

Dankzij de moderne spuitrobot kan de lak gelijkmatig verdeeld worden. De gelakte onderdelen moeten een week drogen, deze worden op een kar geplaatst. De hoeken worden afgeplakt en de onderdelen worden extra verpakt, zodat er geen vlekken zijn. Op de karren zijn er ook speciale borsteltjes aanwezig om schade te vermijden aan de onderdelen. Er worden kwaliteitscontroles uitgevoerd door een medewerker van de fabriek. Handmatig spuiten is ook mogelijk. Hier worden ongeveer 3700 onderdelen per week gelakt.

Deze zijn twee aan elkaar gekoppelde kantenbewerkingsmachines. De onderdelen gaan van de stapelbuffer naar de eerste dubbelzijdige kantenbewerkingsmachine zorgt voor de bewerking van de eerste twee kanten van de onderdelen. De tweede machine doet hetzelfde voor de andere twee kanten van de onderdelen. Hier is zowel normale als laserverlijming mogelijk. Beide machines beschikken over twee laserunits van elk 3000Watt. Kwaliteitscontrole gebeurt aan de hand van camera’s in de machines.

De onderdelen worden naar de tweede kantenbewerkingsmachine gebracht via het draaistation. De onderdelen worden hier 90 graden gedraaid.

Alle afgekeurde onderdelen worden hier automatisch van de lijn gehaald. Deze vallen op een transportband en worden bekeken door een operator. Indien drie maal dezelfde fout door de camera’s wordt geconstateerd, valt de machine stil om eventueel te kunnen bijstellen.

De aanvoer van verschillende pallets naar het opstapelportaal gebeurt via vier automatische palletaanvoersystemen. Hier worden de onderdelen opgestapeld en getransporteerd naar het transport rollenbaanwagen. Het opstapelportaal haalt zelf de pallet die hoort bij het geproduceerde product. De stapels staan op liften om de onderdelen makkelijker te kunnen stapelen. Het portaal beschikt over een snelheid van maximaal 55 onderdelen per minuut.

De halffabricaten worden opgeslagen in stellingen en karren. In dit magazijn worden de bestellingen bij elkaar gezocht. Dit gebeurt met behulp van barcode scanners. Zodat het orderpicken zo foutloos mogelijk verloopt. De voorraden worden meteen geboekt in SAP. Hier gebeurt het orderpicken van gemiddeld 75 000 halffabricaten per week.

Bij elke keuken hoort een doos onderdelen. Er zijn bakken aanwezig met de meest gebruikte onderdelen. De medewerker hoeft enkel nog de juiste hoeveelheid onderdelen te nemen en deze in de doos te plaatsen.

Hier gebeurt de voormontage van ongeveer 25 000 fronten per week. De montage van scharnieren, deurbuffers, greep lijsten, enzovoort.

Er zijn diverse machines voor deuren en voormontage. Ook zijn er freesmachines voor het frezen van ‘speciale’ greep lijsten.

  Links gebeurt de samenstelling van de onderkasten en rechts die van de hangkasten. Aan beide kanten geldt hetzelfde principe. Er is een automatische corpuspers die druk uitoefent op de kasten en ze stevig samendrukt. Ook de lijm wordt aangedrukt. Dit zorgt voor een extra stevige kast. De ruggen van de kasten worden door een medewerker aangebracht. Deze worden vervolgens bij elkaar geperst door de machine en de deuren worden ook met de hand aangebracht.

De kasten worden handmatig verpakt met karton, vervolgens wordt een lint automatisch bevestigd om de kartonnenverpakking extra stevigheid te geven.

De zendingen worden hier gesorteerd en gescand. De scanning geeft aan welke onderdelen aanwezig zijn. Dit is uiterst belangrijk voor de leveringen. Alle nodige onderdelen voor een bepaalde order komt hier bij elkaar en worden via transportbanden ingeladen in de juiste vrachtwagen. Er vertrekken ongeveer 175 vrachtwagens per week. Bij aflevering worden de artikelen nogmaals gescand ter controle. Nalevering is mogelijk.

De orders zitten al in de laadbak van de vrachtwagens. Wachtend om getransporteerd te worden. Zo is er ook minder opslagruimte nodig. De leveringen gebeuren met blanco vrachtwagens.